Mantenimiento preventivo de una inyectora: checklist esencial

Un paro no programado por falta de mantenimiento cuesta mucho más que las horas de servicio preventivo. Un plan básico, seguido con disciplina, es la diferencia entre una máquina que dura quince años y una que falla a los cinco.

Revisión diaria: niveles de aceite hidráulico, fugas visibles, temperatura de operación y ruidos anormales. Este chequeo de cinco minutos, hecho por el operador al inicio del turno, detecta problemas antes de que escalen.

Revisión mensual: filtros de aceite hidráulico, bandas, conexiones eléctricas y calibración de termopares. Un termopar descalibrado genera piezas fuera de especificación sin que la máquina reporte error alguno.

Revisión semestral: análisis de aceite hidráulico, desgaste de husillo y cañón, alineación de platos y estado de las resistencias calefactoras. Estos componentes son los más caros de reemplazar si fallan por desgaste acumulado.

Lleva una bitácora física o digital por máquina. Registrar cada intervención permite identificar patrones de falla recurrente y planear el reemplazo de componentes antes de que causen un paro de producción.

Capacita a los operadores para que reporten anomalías de inmediato, no solo cuando la máquina se detiene. Un cambio sutil en el sonido o la vibración suele ser la primera señal de un problema mayor por venir.